Cel szkolenia:

Zasadniczym celem SPC jest kontrola procesu a w tym, ostrzeganie jeszcze przed pojawieniem się błędu , (wybraku),określenie granic ostrzegawczych wyznaczenie pola dopuszczalnych zmian ,wyznaczanie przyczyn odchyleń procesu od standardowego przebiegu ocena stabilności procesu , doskonalenie procesu produkcyjnego oraz określenie jego możliwości i dostosowanie procesu do wymagań klienta.



Korzyści dla uczestników:

Korzyści dla przedsiębiorstwa:

Znaczne zmniejszenie a nawet wyeliminowanie wybraków

Poznanie czynników destabilizujących proces

Ocena możliwości procesu

Bieżący nadzór nad procesem



Korzyści dla uczestników:

Zapoznanie z techniką zbierania danych, tworzenia kart kontrolnych, analizy kart, oceny stabilności procesu wyznaczaniem Cp ,Cpk a także poziomu wadliwości dla zmiennych tolerancji, zarówno co do wielkości jak i położenia co pozwala wprowadzić tak otrzymane dane do analizy kosztów.





Adresaci szkolenia:

Inżynierowie jakości, inżynierowie procesu, technolodzy, produkcyjna kadra zarządzająca.

Program

Cel i ogólna idea stosowania kart kontrolnych

Wybór parametrów pomiarowych i miejsca kontroli

Rodzaje kart kontrolnych

Pomiary

Rodzaje danych

Dane ilościowe

Dane jakościowe

Błędy i ich rodzaje

Grube

Systematyczne

Losowe

Metody redukcji błędów

Techniki zbierania danych

Ocena zbieranych danych

Analiza wybranego typu karty kontrolnej



Przygotowanie danych do kart kontrolnych

Miary rozrzutu wyników

Miary wartości średniej



Cechy kart kontrolnych

Losowość próby

Rozkład normalny



Tworzenie karty kontrolnej dla procesu

Podstawowe elementy karty



Karta jako podstawa do :

bieżącej analiza procesu,

oceny zgodności z wymogami klienta



Karta jako podstawa do okresowej analizy procesu i narzędzie do doskonalenia procesu

Oceny stabilności procesu

Odnajdywanie parametrów destabilizujących proces

Określenia rejonów niestabilności procesu

Graficzna ocena stabilności procesu-histogram



Całościowa ocena procesu

Wskaźnik precyzji Cp

Relacja wymagania klienta a możliwości procesu

Sposoby wyznaczania Cp

Graficzna interpretacja

Wskaźnik dopasowania Cpk

Relacja położenia tolerancja względem możliwości nastawczych procesu

Graficzna interpretacja

Dobór Cpk ze względu na koszty wybraków

Dobór wielkości Cp w zależności od cech produktu

Wyznaczenie spodziewanej wadliwość wyrobu na podstawie Cp i Cpk

Wyznaczenie wadliwości poniżej dolnej granicy tolerancji

Wyznaczenie wadliwości powyżej górnej granicy tolerancji

Praktyczne zasady stosowania kart kontrolnych





Ćwiczenia

Zapoznanie z działaniem programu excel ( wyrównanie poziomu) w zakresie statystyki stosowanej w kartach kontrolnych

Korzystanie z pakietu analiza danych

Opanowanie techniki budowy histogramów

Wykresy dla wielu funkcji

Dobór przykładów z praktyki uczestników lub narzucenie przez prowadzącego

Ustalenie warunków które powinny spełniać zbierane dane

Ocena warunków wyboru parametrów kontrolnych, miejsca i sposobu pomiaru

Wybór rodzaju karty kontrolnej i celu jej stosowania

Przygotowanie wyników do wprowadzenia

Konstrukcja karty kontrolnej i naniesienie wyników

Wizualna ocena rozkładu wyników

Niezgodność z charakterem zmiennej losowej

Nietypowe wzory rozkładu

Powtarzające się układy

Histogram rozkładu wyników

Wyznaczenie ogólnych parametrów procesu Cp , Cpk

Wyznaczenie poziomu wadliwości powyżej i poniżej granic tolerancji

Sposób optymalizacji kosztów wybraków

Oferta skierowana do:

  Wyższa kadra kierownicza
  Średnia kadra kierownicza
  Niższa kadra kierownicza
  Specjalista
  Pracownik

W ramach oferty uczestnik otrzymuje:

  Certyfikat ukończenia
  Materiały dydaktyczne
  Wyżywienie / serwis kawowy
  Nocleg
  Dyplom ukończenia
  Zaświadczenie ukończenia
  Konsultacje poszkoleniowe
  Lunch
  Serwis kawowy
  Ćwiczenia

Miejsce: Warszawa
Rozpoczęcie: 2014-10-20 - Zakończenie: 2014-10-20

Cena: 1290 (PLN) + 23% VAT = 1586.7 PLN

Effect Group Sp. z o.o.

» Przejdź do wizytówki firmy
» Lista szkoleń


  (22) 533 50 24
  (22) 463 62 05