Zapisz się do newslettera trainingplanet.pl

Najnowsze szkolenia, informacje o promocjach


Twój e-mail
Województwo

akceptuję regulamin serwisu

Oferta dla firm szkoleniowych   |   Logowanie

Szkolenia w katalogu szkoleń  

Lean Manufacturing


Zdecydowana większość naszych szkoleń jest już w tym momencie potwierdzona.

Cele szkolenia

Program w zakresie stosowanej terminologii, promowanych metod logistycznych jest zgodny ze standardem MRPII i APICS®
Celem szkolenia jest praktyczne wytłumaczenie uczestnikom uwarunkowań i założeń Lean Manufacturing, jak i przyjrzenie się konkretnym przypadkom implementacji tej metody. Bardzo istotnym jest również poznanie warunków, które trzeba spełnić dla jej skutecznego wdrożenia. Przykłady zbudowane są w oparciu o doświadczenia wyniesione z przedsiębiorstw japońskich, polskich, niemieckich i amerykańskich.
Dla lepszego zrozumienia Lean zastosowano krytyczne porównanie względem TOC (teorii ograniczeń).
Takie podejście do tematu pozwala wskazać na konkretnych przykładach możliwe kierunki rozwoju. W trakcie szkolenia realizowane są liczne warsztaty np. mające na celu odpowiednio wykazanie wpływu poziomu komunikacji między partnerami gospodarczymi na jakość funkcjonowania łańcucha dostaw i strumienia wartości, jak i przećwiczenie wykorzystywania i wdrażania poszczególnych technik Lean Manufacturing.

Korzyści dla uczestników

• poznanie narzędzi Lean np. 5S, KANBAN transportowy i produkcyjny, SMED, Poka-Yoke (metody wizualizacji wykorzystywane w praktyce), „one-piece flow”,Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie),
• przedstawienie zasad przejścia od Push do Pull,
• jak obniżać koszty poprzez wykorzystanie SPC (statystycznej kontroli procesów) w modelu Six-Sigma,
• nabycie umiejętności usprawniania i optymalizacji procesów produkcyjnych – Focused Improvement (identyfikacja, analiza i mapowanie strumienia wartości - VSM),
• zapoznanie się z możliwościami nowoczesnych narzędzia zarządzania produkcją,
• poznanie metod TOC (np. Drum Buffer Rope, OPT),
• poznanie możliwości najnowszych technologii logistycznych wykorzystywanych do skracania LT (czasu realizacji operacji logistycznych), jak np. RFID,
• zrozumienie jakie funkcje można pełnić w trakcie transformacji do „Lean przedsiębiorstwa”,
• otrzymanie do użytku Mapy Lean,
• dokładne wykazanie w jaki sposób Lean wpływa na redukcję strat,
• praktyczne przedstawienie, jak „technicznie” mapować „strumień wartości”.

Metodologia

• wykorzystywanie do obliczeń dedykowanego oprogramowania,
• większość rysunków dydaktycznych wykonywanych jest nie na flipcharcie, a na ekranie komputera (użyty tablet) co poprzez rzutnik daje wielokrotnie większe i czytelniejsze obrazy, które każdy uczestnik może zabrać po szkoleniu ze sobą w postaci plików graficznych,
• przedstawienie złożonych tematów krok po kroku dostosowując tempo zajęć do możliwości uczestników,
• w ponad 90% przypadków stosowanie „nieksiążkowych”, przykładów opartych o doświadczenia autora zebrane na terenie Polski i Niemiec,
• oparcie szkolenia o naprzemiennie wprowadzające wykłady, ćwiczenia indywidualne i warsztaty.

Program

Dzień I

1. Wskaźniki w pomiarze efektywności funkcjonowania przedsiębiorstwa produkcyjnego:
Zazębianie się procesów przepływu informacji, materiałów i pieniędzy pomiędzy współpracującymi ze sobą podmiotami/działami. Wpływ jakości tych relacji na efektywność ekonomiczną funkcjonowania procesu produkcyjnego.
• wskaźnik OTP (Order to Payment Process),
• „wyniesienie ponad perspektywę mojego działu” i zrozumienie na przykładach przyczyn powstawania wewnątrz firmy sprzecznych celów. – warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań firmy (warsztat pt. „Zmiany, zmiany, zmiany …”),
• zbieżność celów odrębnych podmiotów gospodarczych (przykłady).

2. Strategie produkcyjne i podstawy funkcjonowania efektywnego łańcucha dostaw:
• różnice między Push a Pull,
• wskaźnik P/D,
• trzy główne strategie produkcyjne,
• analiza „trzech wymiarów” - dla poszukiwania obszarów usprawnień.

3. Nowoczesne metody identyfikacji materiałowej:
Metody redukcji czasów operacji logistycznych - LT.
• planowanie potrzeb dystrybucyjnych DRP i agregacja danych w harmonogram produkcyjny,
• zaprezentowanie nowoczesnych metod identyfikacji materiałowej i wypunktowanie obszarów w logistyce, w których uzyskujemy oszczędności w czasach operacji (skracanie LT). Prezentacja systemu RFID na przykładzie filmu przedstawiającego rozwiązania SAP i sieci Metro – „future store”. Prezentacja praktycznych przykładów wdrożeń RFID.

4. Warsztat - zarządzanie procesami logistycznymi w oparciu o Beer Game – na drodze do Pull i Lean Manufacturing.
Przeprowadzenie symulacji Beer Game (gra opracowana na MIT stanowiąca warsztat dla całej grupy. Dane przetwarzane i prezentowane w oparciu o dostarczone rozwiązanie informatyczne) dla wykazania, jak przepływ informacji wpływa na łączny koszt funkcjonowania współpracujących działów i przedsiębiorstw.
• prezentacja zasad gry i przeprowadzenie symulacji,
• zrozumienie relacji pomiędzy poszczególnymi elementami łańcucha logistycznego („walka” poszczególnych podmiotów),
• pomiar kosztów nieefektywnego funkcjonowania łańcucha,
• agregacja wyników i ich obróbka statystyczna (wykładowca realizuje to zadanie po godzinach warsztatów) - prezentacja w kolejnym dniu szkolenia.

Dzień II

1. Prezentacja wyników Beer Game – dyskusja:
• zaprezentowanie tzw. „Bullwhip Effect” powodującego nieregularne wzrosty i spadki obciążenia, jak i zapasów magazynowych poszczególnych jednostek wytwórczych w przedsiębiorstwie, jak i w zewnętrznym łańcuchu logistycznym,
• identyfikacja czynników podnoszących koszty,
• zaproponowanie rozwiązań mających podnieść efektywność wewnętrznych, jak i zewnętrznych łańcuchów logistycznych,
• wskazówki dla sterowania i planowania zapasów w obszarze łańcucha wewnętrznego, jak i zewnętrznego.

2. Teoria ograniczeń – TOC i technika optymalnej produkcji – OPT, Goldratt:
Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji „wąskich gardeł” produkcyjnych. Metody podporządkowania organizacji firmy „wąskiemu gardłu”.
• wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń,
• przykład wykorzystanie TOC i OPT w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom,
• metoda Drum Buffer Rope.

3. Wprowadzenie do Lean Manufacturing:
Historia rozwoju koncepcji Lean w oparciu o Toyota Production System.
• twórcy i charakterystyka koncepcji produkcyjnych: Eli Whitney, Frederick W. Taylor, Henry Ford, Alfred P. Sloan aż do TPS,
• przyczyny powstania TPS,
• siedem źródeł strat w spojrzeniu Lean,
• identyfikacja strat,
• Focused Improvement,
• prezentacja Mapy Lean (innowacyjne wsparcie zrozumienia koncepcji Lean - graficznie zaprezentowane powiązania między narzędziami i metodami).

4. Porównanie zasad Lean i TOC (teorii ograniczeń) – które rozwiązanie jest lepsze?

5. Warsztat etap 1 - mapowanie strumienia wartości (VSM).
Zasady analizy i budowy strumienia wartości. Modelowanie procesu celem eliminacji i redukcji elementów nie dodających wartości dla klienta.
• co to jest „Value Stream” i kiedy go używać?
• wykorzystywane symbole w mapowaniu procesów,
• identyfikacja strat,
• zapoznanie się z studium przypadku i mapowanie strumienia wartości. Uczestnicy analizują przedstawione studium przypadku:
       • mapowanie strumienia wartości,
       • identyfikacja elementów wchodzących w skład siedmiu źródeł strat (Lean).
• wsparcie informatyczne w VSM.

6. Kaizen – czyli wdrożenie Lean Manufacturing:
Poznajemy zasady realizacji „ciągłego doskonalenia się” – „Kai” „zen” czyli zmiany na lepsze.
• 14 punktów Deming’a,
• definicja Kaizen i reguły postępowania,
• dlaczego drobne usprawnienia są tak istotne?
• właściciele procesu Kaizen i korzyści z uczestniczenia w nim,
• leadership w Lean Manufacturing,
• dlaczego ludzie są krytycznym zasobem dla wdrożenia w firmie podejścia Lean?
• typy osobowości ludzkich i EIQ (inteligencja emocjonalna),
• paradoks Abilene – mądrzy ludzie, „głupie” organizacje.
Różnice i podobieństwa obu koncepcji. Zaprezentowane zostają przykłady zastosowań, jak i silne i słabe strony powyższych metod.

Dzień III

1. Zasady przechodzenia od systemów Push do Pull w ujęciu Lean:
Pull czyli „zasysanie produkcji” jako metoda synchronizacji celów produkcji z rzeczywistym przebiegiem wartości popytu na poszczególnych indeksach wyrobów gotowych.
• wymagania dla Pull i taktyka Just In Time,
• redukcja Lead Time i wpływ na czas taktu produkcyjnego,
• supermarket produkcyjny - „one piece flow”,
• Total Productive Maintenance i unikanie wszelkich wypadków, braków, awarii,
• obniżenie różnorodności półproduktów i zadań,
• interdyscyplinaryzm – zasady rozwoju,
• Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie). Kontrola cyklu i taktu produkcji – synchronizacja i równoważenie przepływów. Równoważenie mix-u produkcyjnego,
• redukcja czasu przezbrojenia – SMED:
       • tradycyjny Tpz i pomysły usprawnień,
       • określanie priorytetów.

2. Warsztat etap 2 – uruchomienie zarządzania taktem i cyklem produkcyjnym, tworzenie komórek produkcyjnych, budowa systemu motywacyjnego i zespołu KAIZEN, implementacja SMED.

3. 5S i Poka-Yoke metody wizualizacji wykorzystywane przez zespoły robocze.
Uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się, do czego 5S można wykorzystać, a do czego nie. Przypomną sobie oni również - „dlaczego mama miała rację”.
• Poka-Yoke czyli budowanie systemów wytwórczych, procesów, modeli decyzyjnych odpornych na błędy ludzkie,
       • przykłady, jak w „prosty” sposób można budować systemy produkcyjne odporne na błędy wprowadzane do procesu przez człowieka.
• 5S i jego pięć elementów - zasady postępowania na każdym etapie prac (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain),
• przyporządkowanie każdego „S” do wybranych źródeł strat postrzeganych przez Lean Manufacturing,
• metody i techniki kontroli wizualnej dla podtrzymania funkcjonowania 5S,
• zasady wdrażania 5S.

4. Warsztat etap 3 – wdrożenie 5S i rozwiązań Poka-Yoke (wizualizacja).

5. Kanban produkcyjny i transportowy:
Szkolona grupa dowiaduje się jak technicznie „zasysać” proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban. Dowiaduje się również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla uruchomienia Pull, a kiedy należy szukać innych rozwiązań.
• zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania,
• obliczanie ilości kart Kanban.

6. Warsztat etap 4 – pełne przejście od Push do Pull i użycie Kanban.

7. Statystyczna kontrola procesów:
Przedstawione tu zostają zasady analizy statystycznej wykorzystywanej dla usprawniania procesów produkcyjnych.
• wsparcie dla TPM,
• pięć znaków, iż proces jest poza kontrolą,
• dlaczego poszukiwanie przyczyn jest ważniejsze od skutków?
• cykl prac Six-Sigma,
• test jednej zmiennej,
• wykresy X-Bar-R, P oraz N.

8. Prawidłowe metody identyfikacji przyczyn powstawania kosztów, przykłady użycia rachunku kosztów działań - ABC (Activity Based Costing):
Uczestnicy pracują na studium przypadku. Jaka jest rzeczywista marża na moich produktach? Co w moich działaniach buduje, a co redukuje wartość mojej firmy? Grupa osób biorąca udział w szkoleniu poprzez poznanie metody ABC będzie wiedziała jak szukać w przyszłości odpowiedzi na powyższe pytania.
• ABC jako metoda budowy rentowności firmy,
• prezentacja różnych „kluczy” i „nośników” dla rozliczenia kosztów,
• omówienie wad i zalet stosowania konkretnych „kluczy”.

Oferta skierowana do:

  Wyższa kadra kierownicza
  Średnia kadra kierownicza
  Niższa kadra kierownicza
  Specjalista
  Pracownik

W ramach oferty uczestnik otrzymuje:

  Certyfikat ukończenia
  Materiały dydaktyczne
  Wyżywienie / serwis kawowy
  Nocleg
  Dyplom ukończenia
  Zaświadczenie ukończenia
  Konsultacje poszkoleniowe
  Lunch
  Serwis kawowy
  Ćwiczenia



Miejsce: Rzeszów - GREIN Hotel***
Rozpoczęcie: 2017-09-27 - Zakończenie: 2017-09-29


Miejsce: Poznań - Mercure Poznań Centrum
Rozpoczęcie: 2017-10-04 - Zakończenie: 2017-10-06


Miejsce: Wrocław - Wydarzenie specjalne
Rozpoczęcie: 2017-10-18 - Zakończenie: 2017-10-20

CENA standardowa:
1960 PLN + 23% VAT = 2410.8 PLN

CENA ze ZNIŻKĄ:
1660 PLN + 23% VAT = 2041.8 PLN

UWAGA

Tylko teraz, przy zgłoszeniu dwóch lub większej liczby osób na dowolnie wybrane szkolenia, zaproponujemy Państwu atrakcyjny rabat od 6 % do 22 %. Szczegóły pod nr tel. 22 460 46 12.

Przyjmujemy zgłoszenia również od osób fizycznych - specjalnie dla tych osób koszt uczestnictwa we wszystkich naszych szkoleniach zostanie pomniejszony o aktualnie obowiązujący podatek VAT. Szczegóły pod nr tel. 22 460 46 12.

Zdecydowana większość naszych szkoleń jest już w tym momencie potwierdzona.


Ostatnia aktualizacja oferty 2017-06-02 10:37:03

 

Formularz zapytania o szkolenie


Szkolenie: Lean Manufacturing
Organizator: Progress Project Sp. z o. o. Szkolenia i Doradztwo


Nazwa firmy * * pola wymagane
Imię i nazwisko
Telefon
E-mail *
Treść zapytania
Wpisz tekst z obrazka



Zapytanie przesyłane jest bezpośrednio na adres e-mail firmy szkoleniowej (organizatora)
Operator serwisu trainingplanet.pl nie ponosi odpowiedzialności za termin lub brak odpowiedzi na zapytanie.

W przypadku braku odpowiedzi w ciągu 2 dni, prosimy o kontakt na adres e-mail:




Kontakt do nas

2007-2016 © Wszelkie prawa zastrzeżone ENNOVA



Grupa ENNOVA: PortalSprzedazy.pl | trainingplanet.pl | tomCRM | tomDMS.pl | tomSRS.pl | boardroom.io | tomhrm.com