Zapisz się do newslettera trainingplanet.pl

Najnowsze szkolenia, informacje o promocjach


Twój e-mail
Województwo

akceptuję regulamin serwisu

Oferta dla firm szkoleniowych   |   Logowanie

Szkolenia w katalogu szkoleń  

Lean Manufacturing


Zdecydowana większość naszych szkoleń jest już w tym momencie potwierdzona.


Korzyści dla uczestników
• poznanie w praktycznych przykładach narzędzi Lean ze szczególnym naciskiem na zarządzanie motywacją uczestników procesu Kaizen, jak i podtrzymaniem efektów wdrożenia usprawnień,
• użycie metod i technik Lean dla redukcji strat/zbędnych kosztów, jak i podnoszenia stabilności procesów - metody problem solving, metody wizualizacji, 5S/6S, Yamazumi, Heijunka, JIT/JIS, Poka-Yoke, Kanban i Pull, Kaizen i Quick/Blitz Kaizen, VSM,
• wykazanie korzyści z wdrażania TPM w synergii ze SMED – opanowanie wskaźnika OEE i zasad rozwoju Autonomous Maintenance,
• wskazanie przykładów dobrych i błędnych praktyk we wdrożeniach Lean,
• wzrost poczucia własności względem swego miejsca pracy - promocja kreatywności i motywacji,
• skupienie na wzroście wykorzystania potencjału wytwórczego (capacity) posiadanego parku maszynowego i pozostałych nośników zdolności, jak i możliwość prowadzenia ciągłej jego oceny,
• zrozumienie jakie funkcje można pełnić w trakcie projektu transformacji do „Lean przedsiębiorstwa”,
• kompleksowe (w oparciu o warsztat tzw. ciągniony - „LEAN it”) zrozumienie, jak koordynować wdrażanie technik i metod Lean,
• przedstawienie zasad przechodzenia od Push do Pull,
• nabycie umiejętności usprawniania i optymalizacji procesów produkcyjnych - focused improvement - identyfikacja, analiza i mapowanie strumienia wartości - VSM, zapoznanie się z narzędziami informatycznymi wspierającymi mapowanie procesów,
• praktyczne wskazówki, jak radzić sobie z ryzykiem nadmiernej rotacji pracowników,
• poznanie metod TOC (np. Drum Buffer Rope, OPT, dla wsparcia zarządzania priorytetami,
• nabycie umiejętności stosowania narzędzi SPC (statystycznej kontroli procesów) dla sterowania priorytetami prac (uwzględniając cele przedsiębiorstwa),
• otrzymanie do użytku „Mapy Lean” (innowacyjne wsparcie zrozumienia koncepcji Lean - graficznie zaprezentowane powiązania między narzędziami i metodami).


Metody szkolenia
• wykorzystywanie wizualizacji – zdjęć, materiałów filmowych, szablonów hal produkcyjnych/magazynów,
• większość rysunków dydaktycznych wykonywanych jest na tablecie, co poprzez rzutnik daje wielokrotnie większe i czytelne obrazy, uzyskane tak pliki dostępne są później z linku do dysku sieciowego,
• przedstawienie złożonych tematów krok po kroku dostosowując tempo zajęć do możliwości uczestników,
• materiały zbudowane są „nadmiarowo” co daje pewną elastyczność w trakcie prowadzenia zajęć - dynamiczne dopasowywanie intensywności poszczególnych tematów,
• w ponad 90% przypadków stosowanie „nieksiążkowych”, przykładów opartych o doświadczenia autora zebrane na terenie Polski i Niemiec,
• oparcie szkolenia o naprzemiennie wprowadzające wykłady, warsztaty, ćwiczenia i pracę zespołów Kaizen,
• zajęcia prowadzone są metodą coaching’u - trener zadaje pytania dotyczących opinii i refleksji uczestników, co do pomysłów/usprawnień możliwych do wdrożenia we własnej pracy.

Program

Dzień I

1. Świat Lean - wprowadzenie do zajęć i myślenia logistycznego/procesowego:
Przedstawienie licznych analogii „z życia” aby pomóc otworzyć „serca i umysły” na potencjalne usprawnienia - analogie umożliwiają docenić techniki Lean i ich uniwersalności użycia.
• myślenie logistyczne w przykładach,
• „wyniesienie ponad perspektywę mojego działu” i zrozumienie przyczyn powstawania wewnątrz firm sprzecznych celów - warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań - w odniesieniu do szeroko rozumianego strumienia wartości,
• powstanie Lean Manufacturing - od W. Taylor, Henry Ford, Alfred P. Sloan aż do powstania TPS (Toyota Production System),
• definicja wartości klienta,
• siedem (+1) źródeł strat w spojrzeniu Lean – przykłady i identyfikacja strat,
• redukcja Push i rozwój Pull,
• continuous i focused improvement.

2. Strategie wytwórcze, a cele Lean:
• koordynacja wdrożenia Lean dla zarządzania priorytetami i promocji efektu synergii w kontekście celów przedsiębiorstwa,
• trzy główne strategie wytwórcze - MTO, ATO, MTS,
• silne i słabe strony wdrożeń Lean, podejście „Paretowskie” do wdrażania technik,
• cele Lean dostosowane do dominującej w danej rodzinie produktów/produkcie strategii,
• wskaźnik P/D - stabilność granicy między „niebem” Pull, a „piekłem” Push.

3. Gra - „LEAN it” - uruchomienie warsztatu:
Rozpoczęcie warsztatu „LEAN it” - symulacji przedsiębiorstwa. Uczestnicy szkolenia zostają wprowadzeni w opis gry, planszę/layout zakładu i podstawowe wizualizacje opisujące stan bieżący. Poznają również cele, które są postawione przed przedsiębiorstwem względem wskazanych produktów lub/i ich rodzin/grup. Od tego momentu uczestnicy zajęć samodzielnie wskazują obszary usprawnień, proponują stosowanie konkretnych metod, wykonują też właściwe obliczenia. Stają się w liderami wdrożenia Lean Manufacturing.
• prezentacja zasad i planszy gry - rozpoczęcie symulacji,
• zrozumienie relacji pomiędzy poszczególnymi elementami strumienia wartości w przedsiębiorstwie,
• cel eliminacji braków efektywności - obszarów strat.

4. Kaizen, praca zespołowa i wdrożenie Lean (Gra - „LEAN it” - utworzenie zespołów Kaizen):
Poznajemy zasady realizacji ciągłego doskonalenia się - „Kai” „Zen” czyli zmiany na lepsze, w kierunku „dobra”.
• dlaczego ludzie są krytycznym zasobem dla wdrożenia w firmie podejścia Lean?
• typy osobowości ludzkich i EIQ (inteligencja emocjonalna) i paradoks Abilene - mądrzy ludzie, „nie tak mądre” organizacje?
• 14 punktów Deming’a,
• dlaczego drobne usprawnienia są tak istotne?
• Kaizen i Kaizen Blitz/Quick i reguły postępowania,
• minimalne wymagania dla zaistnienia pracy zespołowej,
• właściciele procesu Kaizen i korzyści z uczestniczenia w nim,
• leadership w Lean Manufacturing, ground rules i budowa systemu motywacyjnego i rozwój kreatywności zespołów Kaizen.

5. Gra - „LEAN it” - stosowanie w pracy Kaizen twórczych metod rozwiązywania problemów.
Trener wprowadza do symulacji eskalację/zdarzenie 8D, które wymaga użycia w ramach pracy zespołowej - 5W, 5W+1H, Ishikavy, statystycznej kontroli procesów i ewentualnie innych metody wsparcia analizy i kreowania rozwiązań np. spaghetti diagram.

6. Warsztat Beer Game - użycie zgodnie z opisem szkolenia:
Maksymalnie osiem zespołów pracuje nad redukcją średniego poziomu zapasu (wzrost rotacji zapasów) i podnoszeniem wskaźnika poziomu obsługi klienta. Całość opracowywana jest po zajęciach przez trenera i prezentowana w postaci graficznej (wykresy) na początku kolejnego dnia.

Dzień II

1. Prezentacja wyników warsztatu Beer Game.

2. Gra - „LEAN it” - mapowanie strumienia wartości (VSM):
Uczestnicy mapują procesy i redukują lub usuwają elementy niedodające wartości dla klienta.
• co to jest „Value Stream” i kiedy go używać?
• klasyfikacja VA, NVA i NVA-R,
• wykorzystywane symbole w mapowaniu procesów,
• wiarygodność zebranych danych - metody obserwacji, zasady pomiaru czasu, rejestracji kamerą,
• „LEAN it” – warsztat, studium przypadku (case) i mapowanie strumienia wartości, identyfikacja elementów wchodzących w skład siedmiu obszarów strat, pomysły zmian i usprawnień,
• przygotowanie mapy stanu docelowego procesu,
• wsparcie informatyczne w mapowaniu procesów.

3. 5S/6S i Poka-Yoke - metody wizualizacji wykorzystywane przez zespoły robocze, wpływ wdrożenia 5S/6S na efektywność funkcjonowania przedsiębiorstwa:
Uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się do czego 5S/6S można wykorzystać i jakie błędy popełniane są przy wdrożeniach tych metod. Przypomną sobie oni również - „dlaczego mama miała rację” – trzecie S. Zespoły w oparciu o przedstawione materiały proponują rozwiązania redukujące zbędny ruch. Starają się zachować tu zasady Poka-Yoke czyli budowanie procesów trwale odpornych na błędy.
• 5S i jego pięć elementów - zasady postępowania na każdym etapie prac (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain),
• warsztatowe opanowanie każdego „S”,
• ćwiczenie - „porządek i czystość”,
• metody i techniki kontroli wizualnej dla podtrzymania funkcjonowania 5S,
• zasady wdrażania 5S,
• przykłady, jak w „prosty” sposób można budować systemy odporne na błędy wprowadzane do procesu przez człowieka - Poka-Yoke.

4. Teoria ograniczeń dla sterowania priorytetami – TOC i technika optymalnej produkcji – OPT, Goldratt:
Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji „wąskich gardeł” produkcyjnych. Metody podporządkowania organizacji firmy „wąskiemu gardłu”. Porównanie taktu prac z taktem wymaganym rynku.
• wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń,
• przykład wykorzystanie TOC/MBC i OPT w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom (takt wytwórczy, a takt zamówień z rynku),
• różnice względem Lean,
• metoda Drum Buffer Rope.

Dzień III

1. Gra - „LEAN it” – rozwój Pull, sterowanie taktem i cyklem produkcyjnym, Yamazumi, rozwój komórek produkcyjnych, wdrożenie SMED, redukcja Push:
Pull czyli „zasysanie produkcji” jako metoda synchronizacji celów z rzeczywistym przebiegiem wartości (taktu) popytu. W ramach warsztatu trener przedstawia problemy destabilizujące cykl i takt pracy. Uczestnicy wskazują możliwe do użycia techniki Lean, rekomendują je mając na uwadze spełnienie warunków dla, lub/i celowość implementacji. Zespoły argumentują wskazując priorytety.
• Pull – przez redukcję i podniesienie stabilności Lead Time,
• wymagania dla Pull i taktyka Just In Time,
• Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie), kontrola cyklu i taktu produkcji - synchronizacja i równoważenie przepływów,
• wybrane metody: uruchomienie komórek produkcyjnych i focused factories, supermarket produkcyjny, modyfikacja layoutu pod „one piece flow”, redukcja czasu przezbrojenia - wdrożenie SMED (cztery główne kroki i stosowane techniki).

2. TPM czyli Total Productive Maintenance - eliminacja wypadków, braków, awarii:
Zespoły na podstawie zgromadzonych danych - case, określają priorytety (obszary) wdrożenia TPM i dokonuje kalkulacji wskaźników np. OEE.
• weryfikacja poziomu implementacji 5S/6S, SMED,
• określenie strategii rozwoju TPM w firmie,
• przyczyny defektów maszyn, obserwowane parametry, metody prowadzenia obserwacji,
• trzy główne filary TPM, harmonogramy przeglądów, własne dane dotyczące rejestrowanej eksploatacji, rozwój pracowników (zaangażowanie operatorów), standardy konserwacji, przeglądów i czyszczenia,
• analiza wykonywanych czynności dotyczących utrzymania ruchu,
• analiza mierzonych wskaźników,
• weryfikacja planu przeglądów, profili kompetencyjnych/uprawnień, wymogów dotyczących bezpieczeństwa,
• wygenerowanie praktycznych pomysłów usprawnień, dla rozwoju TPM i poprawienia wskaźników,
• rozwój Autonomous i Planned Maintenance - karty TPM,
• wskaźniki liczone w TPM z głównym naciskiem (wpływ technologii na dane do kalkulacji) na OEE – miejsce i sposób prezentacji wartości wskaźników,
• sens i rola audytu.

3. Gra - „LEAN it” - Kanban produkcyjny i transportowy:
Szkolona grupa dowiaduje się jak technicznie „zasysać” proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban - dla ruchu i produkcji. Dowiaduje się również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla rozwoju Pull, a kiedy należy wpierw wdrażać inne rozwiązania.
• zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania,
• „LEAN it” - symulacja procesu produkcji i sterowanie ilościami kart Kanban - czyli uzupełniający warsztat (lego) - „fabryka w takcie”.

4. Planowanie wdrożenia Lean w „pigułce” - trzy główne kroki:
Dobre praktyki (metodyczne) w prowadzeniu projektu wdrożeniowego Lean – poznają wymagane trzy kroki planistyczne wymagane w realizacji takiego przedsięwzięcia.

5. Temat w materiałach umieszczony, jako „bonus” - w drodze do Six Sigma:
Przedstawione tu zostają podstawowe zasady analizy Six Sigma wykorzystywanej dla usprawniania procesów.
• kiedy proces jest poza kontrolą,
• dlaczego poszukiwanie przyczyn jest ważniejsze od skutków?
• cykl prac Six Sigma DMAIC, a PDCA Kaizen,
• test jednej zmiennej,
• wykresy X-Bar, R.

6. Podsumowanie uzyskanych wyników warsztatów, podsumowanie zajęć:
Następuje celebracja sukcesów, jak i komunikacja dalszych możliwości rozwijania własnych umiejętności w obszarze Lean; trener tłumaczy follow-up, wskazuje literaturę, jak i wartościowe źródła w sieci.
• prezentacja "Mapy Lean",
• podsumowanie i follow-up (praca domowa),
• zasady prowadzenia wsparcia po zajęciach,
• ankiety i sesja ocen.


Oferta skierowana do:

  Wyższa kadra kierownicza
  Średnia kadra kierownicza
  Niższa kadra kierownicza
  Specjalista
  Pracownik

W ramach oferty uczestnik otrzymuje:

  Certyfikat ukończenia
  Materiały dydaktyczne
  Wyżywienie / serwis kawowy
  Nocleg
  Dyplom ukończenia
  Zaświadczenie ukończenia
  Konsultacje poszkoleniowe
  Lunch
  Serwis kawowy
  Ćwiczenia



Miejsce: Rzeszów - GREIN Hotel
Rozpoczęcie: 2018-09-26 - Zakończenie: 2018-09-28


Miejsce: Kraków - BEST WESTERN PREMIER****
Rozpoczęcie: 2018-10-17 - Zakończenie: 2018-10-19


Miejsce: Wrocław - Hotel Novotel City***
Rozpoczęcie: 2018-10-24 - Zakończenie: 2018-10-26

CENA standardowa:
2110 PLN + 23% VAT = 2595.3 PLN

CENA ze ZNIŻKĄ:
1810 PLN + 23% VAT = 2226.3 PLN

UWAGA

Tylko teraz, przy zgłoszeniu dwóch lub większej liczby osób na dowolnie wybrane szkolenia, zaproponujemy Państwu atrakcyjny rabat od 6 % do 22 %. Szczegóły pod nr tel. 22 460 46 12.

Przyjmujemy zgłoszenia również od osób fizycznych - specjalnie dla tych osób koszt uczestnictwa we wszystkich naszych szkoleniach zostanie pomniejszony o aktualnie obowiązujący podatek VAT. Szczegóły pod nr tel. 22 460 46 12.

Zdecydowana większość naszych szkoleń jest już w tym momencie potwierdzona.


Ostatnia aktualizacja oferty 2018-06-07 10:50:57

 

Formularz zapytania o szkolenie


Szkolenie: Lean Manufacturing
Organizator: Progress Project Sp. z o. o. Szkolenia i Doradztwo


Nazwa firmy * * pola wymagane
Imię i nazwisko
Telefon
E-mail *
Treść zapytania
Wpisz tekst z obrazka



Zapytanie przesyłane jest bezpośrednio na adres e-mail firmy szkoleniowej (organizatora)
Operator serwisu trainingplanet.pl nie ponosi odpowiedzialności za termin lub brak odpowiedzi na zapytanie.

W przypadku braku odpowiedzi w ciągu 2 dni, prosimy o kontakt na adres e-mail:




Kontakt do nas

2007-2017 © Wszelkie prawa zastrzeżone ENNOVA



Grupa ENNOVA: | tomHRM.com | tomSRS.pl | HRtrendy.pl |PortalSprzedazy.pl | tomCRM | tomDMS.pl | boardroom.io